Instalacja i regulacja maszyny do sitodruku
I. Instalacja maszyny do sitodruku
Instalacja maszyny do sitodruku jest ważnym ogniwem zapewniającym normalną pracę maszyny drukarskiej. Stan instalacji będzie miał wpływ na działanie i użytkowanie maszyny do sitodruku oraz będzie miał istotny wpływ na jakość i dokładność maszyny drukarskiej.
(1) Przygotowanie przed instalacją
Przed zainstalowaniem maszyny do sitodruku należy dobrze przygotować środowisko i miejsce instalacji. Oznacza to, że przed instalacją maszyny do sitodruku, aby przygotować dobre środowisko drukowania, środowisko drukowania obejmuje głównie wymagania dotyczące temperatury, wilgotności, czystości i hałasu. Temperatura będzie miała wpływ na ruchliwość atramentu, wilgotność będzie miała wpływ na odkształcenie papieru i generowanie elektrostatyki, czystość bezpośrednio wpływa na jakość druku.
(2) Zrozum wymagania instalacyjne maszyny do sitodruku
Przed instalacją maszyny do sitodruku należy najpierw przeczytać instrukcję obsługi maszyny do sitodruku, szczegółowo poznać parametry konstrukcyjne maszyny i wymagania instalacyjne. Personel instalujący powinien jasno i wyraźnie informować o pracach instalacyjnych, aby zapewnić, że prace instalacyjne zostaną przeprowadzone w sposób uporządkowany.
(3) Określ układ maszyny do sitodruku
Układ maszyny sitodrukowej bezpośrednio wpływa na wygodę obsługi maszyny drukującej. Rozplanowanie maszyny drukarskiej powinno uwzględniać wygodę obsługi maszyny drukującej oraz wykorzystanie przestrzeni. Należy uwzględnić pozostawienie miejsca dla operatorów. Do oświetlenia i obsługi maszyny wystarczy przestrzeń 1 m nad maszyną sitową.
(4) przygotowanie fundamentów
Główną funkcją fundamentu jest podparcie prasy sitowej i niedopuszczenie do odkształcenia w miejscu jej kontaktu z prasą sitową. Konstrukcję fundamentu należy wykonać zgodnie z wymaganiami i przepisami zawartymi w rysunku fundamentu maszyny zawartym w instrukcji. Zwróć uwagę na poziom powierzchni fundamentu. Jeżeli powierzchnia styku podłoża z podporą prasy drukarskiej będzie nierówna, spowoduje to trudności już na poziomie platformy drukującej.
(v) Etapy instalacji i środki ostrożności
Po zakończeniu przygotowań maszyna jest instalowana. Instalacja maszyny do sitodruku zazwyczaj przebiega w następujących krokach.
1. Podziel i otwórz skrzynkę
Podczas rozpakowywania należy sprawdzić i przyjąć korpus główny, akcesoria i narzędzia każdego pudełka zgodnie z danymi technicznymi. W przypadku stwierdzenia jakiejkolwiek wady należy w odpowiednim czasie skontaktować się z jednostką transportową lub producentem. Części i narzędzia należy starannie przechowywać, aby zapobiec utracie.
2. Zainstaluj hosta
Zgodnie z instrukcją umieść części maszyny do sitodruku w ustalonej pozycji na określonym podłożu do montażu.
3. Skalibruj poziom stołu do sitodruku
Kalibracja stołu do sitodruku jest kluczowym krokiem w instalacji maszyny drukującej. Stół drukarski znajduje się w pozycji poziomej, aby maszyna drukarska działała sprawnie i jakość produktów drukarskich nie uległa pogorszeniu. Szukając wody, połóż poziomicę na stole drukarskim, aby sprawdzić, czy jest wypoziomowana. Podczas kontroli podstawa niwelatora i części używane do sprawdzania poziomu powinny być utrzymywane w ścisłej czystości, w przeciwnym razie mogą wystąpić błędy pomiarowe. Części te lepiej wielokrotnie przecierać benzyną lub ciepłą wodą.
4. Instalacja wersji sieciowej
Podczas montażu płyty ekranującej, głównie w celu określenia położenia podłoża, to znaczy względem poziomu podłoża wokół, wokół oraz w górę i w dół, położenie relacji. Istnieją dwa sposoby określenia poziomego położenia ekranu podczas instalowania płyty. Jednym z nich jest zamocowanie stołu drukarskiego i przesunięcie położenia płyty w kierunku XY z precyzyjnym dostrojeniem. Drugim jest określenie płyty sitowej z podłożem pomiędzy górną i dolną odległością. Płyta sitowa i druk (podłoże) znajdują się pomiędzy odległością, znaną również jako odległość rastra, odległość rastra lub szczelina rastra.
Dostosowanie odstępu między sitami jest ważną częścią instalacji płyty sitowej i stołu drukarskiego. Przed drukowaniem należy dostosować odstęp między płytą sitową a podłożem (stół drukarski), aby spełniał wymagania drukowania.
Dostosuj luz ręcznego drukowania, ramę siatki klipsa na urządzeniu z ramą zaciskową, wybierając a – ustaw grubość podkładki w skrzynce siatkowej i na dnie pudełka, przesłoń ramę w pozycji poziomej, następnie użyj miernika wtykowego CeLiangWang dna pudełka i przestrzeni pomiędzy maszyną drukarską, z różną grubością bloku amortyzującego, aby dostosować wielkość szczeliny, aż szczelina spełni wymagania drukowania. Po prawidłowym ustawieniu wartości prześwitu, podkładkę o odpowiedniej grubości mocuje się na stole drukarskim, aby kontrolować wielkość prześwitu.
Ważne jest, aby dopasować szczelinę pomiędzy powierzchnią podłoża a powierzchnią płyty tak, aby podczas druku zachować odpowiednią szczelinę.
Jeśli nie zostanie prawidłowo wyregulowany, bez względu na to, jak dobra będzie kolejna operacja, nie uzyskasz idealnego wydruku. Podczas drukowania płyta i powierzchnia podłoża stykają się tylko wtedy, gdy płyta zgarniająca działa, deska zgarniająca odejdzie po przejściu. Jeśli luz jest zbyt mały, łatwo jest stworzyć wersję samoprzylepną, łatwo jest uzyskać wersję samoprzylepną, wkleić wersję zjawiska usterki; Jeśli szczelina jest zbyt duża, ekran będzie spowodowany nadmiernym rozszerzaniem i relaksacją, tak że rozmiar obrazu drukowanego materiału będzie większy niż rozmiar obrazu na ekranie, poważne uszkodzenie ekranu, jeśli na ekranie nie ma elastyczność ekranu ze stali nierdzewnej, ze względu na jego elastyczność, jest bardzo mała, układ i kontakt z powierzchnią podłoża nie mogą być w ogóle wydrukowane.
Aby wyregulować szczelinę druku mechanicznego, należy zamontować ramę sita na uchwycie zaciskowym tak, aby rama sita znajdowała się w pozycji względnej poziomej względem stołu drukarskiego, a następnie zmierzyć wielkość szczeliny za pomocą miernika wtykowego i szczelinę uzyskać poprzez regulację śruby regulującej ruch ramy sita w górę i w dół. Po wyregulowaniu luzu należy dokręcić śrubę regulacyjną i drukować.
Zwykle drukowanie z większą precyzją wymaga prześwitu wynoszącego 1 ~ 3 mm. W przypadku zwykłych druków wartość prześwitu może wynosić 2 ~ 6 mm. W przypadku druku powierzchniowego wartość prześwitu powinna być mniejsza, natomiast w przypadku druku płaskiego wartość prześwitu może być większa.
5. Montaż deski zgarniającej
W przypadku używania urządzenia do sitodruku należy zainstalować płytkę z atramentem na uchwycie, zamontować płytkę zgarniającą atrament w punkcie środkowym, a płytkę sitową względem linii środkowej. Następnie zgodnie z wymaganiami operacyjnymi określić kąt zgarniania. Podczas drukowania cienkich przedmiotów wyciskarka wywiera nacisk znad płyty i popycha do przodu, więc podczas instalowania wyciskacza sprawdź nacisk wyciskacza. Umieść dwie folie poliestrowe o grubości 100 µm, szerokości 50 cm i długości 50 cm pomiędzy tylną częścią płyty a podłożem, a następnie użyj skrobaka do zgarniania ciśnieniowego. Obserwuj zmiany obu folii, obserwuj opór i równomiernie dostosowuj siłę na lewym i prawym końcu. Następnie zanotuj nacisk zgarniacza.
Sitodruk przy użyciu długości skrobaka do atramentu, głównie w zależności od rozmiaru drukowanego obrazu i rozmiaru tekstu oraz określonego rozmiaru ekranu, ale także uwzględnia twardość materiału płytki atramentowej, lepkość atramentu i inne czynniki.
Podstawową zasadą określania długości skrobaka do atramentu jest to, aby był on dłuższy niż szerokość obrazu i rozmiaru ekranu tekstowego, jeśli długość skrobaka do atramentu jest mniejsza niż szerokość ekranu, nie można zapewnić, że cały ekran będzie pokryty atramentem. Skrobak jest zbyt długi do wydrukowania i jest nieekonomiczny. - Długość ogólnego skrobaka do atramentu jest o 2 ~ 10 cm dłuższa niż oba końce rozmiaru obrazu.
Po drugie, regulacja prasy sitodrukowej
Po zainstalowaniu maszyny do sitodruku można przeprowadzić regulację, wydruk próbny i kontrolę zgodnie ze standardem technicznym. Może sprawdzić dokładność instalacji części, relację połączenia i relację przekazania papieru w procesie transmisji. Poprzez debugowanie przywróć zmontowaną maszynę drukarską do normalnego stanu roboczego. Podstawowy proces debugowania prasy drukarskiej przebiega następująco.
(I) Przed rozpoczęciem pracy należy przeprowadzić pełną kontrolę prasy drukarskiej
Chodzi głównie o montaż złączy do pras sitodrukowych, elementów pozycjonujących i elementów zapobiegających poluzowaniu. Na platformie roboczej maszyny do sitodruku nie ma żadnych innych ciał obcych, w przeciwnym razie druk zostanie poważnie uszkodzony.
Regulacja fazowa cyklu pracy całej maszyny
Zgodnie ze schematem faz cyklu opracowanym przez producenta należy dokładnie sprawdzić kolejność działania maszyny i dobrze przypiąć lub zablokować. Kolejność czynności jest niewłaściwa, należy dokonać niezbędnej regulacji, w przeciwnym razie maszyna straci swoją funkcję. Ogólnie faza cyklu pracy została dostosowana tak, aby użytkownik nie musiał się ponownie poruszać.
(iii) Obsługa i regulacja maszyny do sitodruku
1. Regulacja równoległości szyny prowadzącej, płyty sitowej i platformy roboczej
Jeśli trzy warstwy nie są równoległe, maszyna do sitodruku nie będzie mogła pracować, a szyna prowadząca lub platforma są powszechnie używane jako standard sterowania. Platforma i szyna prowadząca powinny być równoległe, rakle poruszają się wzdłuż szyny prowadzącej, jeśli nie są równoległe, rakle nie zawsze będą stykać się z platformą z określonym naciskiem, a nawet luzem, ta regulacja została wyregulowana przed opuszczeniem maszyny przez fabrykę; Płyta sitowa i platforma powinny być równoległe, w przeciwnym razie odległość ekranu (dno płyty sitowej do powierzchni drukowania) odległość) nie jest stała, spowoduje to, że nacisk druku i deformacja płyty sitowej nie będzie stała, dlatego też należy zagwarantować płaskość samej ramy sita, zazwyczaj przez użytkownika, zgodnie z potrzebami i określonymi wymaganiami.
2. Wyreguluj płytę zgarniającą
Dopasowanie talerza zgarniającego do równoległości platformy, lewą i prawą stronę śruby można regulować odpowiednio: środkowy wał z górnym drutem można regulować w lewo i w prawo od górnego drutu, istota polega na regulacji wysokiego i niskiego położenia płytki z farbą zgarniającą. Wielkość regulacji nachylenia Kąt zgarniacza wynosi zazwyczaj 65° ~ 85° i można go wybrać w zależności od potrzeb; Regulacja ciśnienia druku powinna być skoordynowana z regulacją płyty sitowej i odległość tamponu drukarskiego. W przypadku sitodruku regulacja nacisku druku polega w rzeczywistości na regulacji wysokiego i niskiego położenia skrobaka. Długość skrobaka nie może być regulowana. Zazwyczaj dostarczany jest w zestawie. Dla każdego zestawu dostępnych jest kilka różnych długości.
3. Dostosuj prędkość zgarniania
Ogólnie rzecz biorąc, wielkość całego cyklu roboczego można regulować za pomocą uchwytu regulacyjnego urządzenia CVT. Każda akcja powinna być szybka, a każda akcja powinna być powolna. Dlatego, aby zapewnić tę samą prędkość dużych i małych części, duże części powinny wydłużyć czas cyklu roboczego i zmniejszyć wydajność produkcji. Mały druk, aby skrócić czas cyklu roboczego, poprawić wydajność produkcji.
4. Regulacja skoku
Obejmuje regulację wielkości skoku i pozycji skoku. Maszyna sitodrukowa wykorzystująca mechanizm korbowy i mechanizm drążka wahliwego może regulować skok poprzez regulację położenia otworu korby i promienia wahacza (R), a skok zwiększania R można zwiększyć. Maszyna sitodrukowa z mechanizmem pneumatycznym może regulować skok poprzez regulację położenia przełącznika skoku. Skoku maszyny sitodrukowej napędzanej łańcuchem nie można regulować. Położenie skoku należy regulować w zależności od położenia wzoru na platformie. Pozycja początkowa skoku powinna znajdować się blisko operatora podczas drukowania wydruki o małych rozmiarach.
5. Wyreguluj płytkę
Regulacja płyty odnosi się do regulacji dokładności druku pomiędzy płytą sitową a drukowaną częścią na maszynie sitodrukowej.
Regulacja wysoka i niska: w zależności od grubości płyty drukarskiej i wielkości platformy.
Regulacja przednia i tylna: wielkość regulacji przedniej i tylnej wynosi zazwyczaj nie mniej niż 20 mm.
Regulacja lewo-prawo: wielkość regulacji lewo-prawo wynosi zazwyczaj nie mniej niż 20 mm.
Regulacja kąta poziomego: wielkość regulacji kąta poziomego wynosi zazwyczaj nie mniej niż 3° dla maszyny.
Kąt pionowy jest zazwyczaj ustalony na maszynie.
Głównym celem regulacji płyty jest poprawa dokładności druku, jednak dokładność druku nie zależy tylko od ustawienia płyty, ale zależy także od wielu czynników. Dokładność druku obejmuje dokładność wymiarową (taką jak grubość linii) i dokładność pozycjonowania. Dokładność pozycjonowania mierzona jest wielkością przemieszczenia, która nie może wynosić zero, ale powinna mieścić się w dopuszczalnym zakresie. Dokładność płyty jest powiązana z błędem wizualnym operatora i dokładnością położenia posuwu.
6. Regulacja ciśnienia druku i atramentu
Pierwszą rzeczą, którą należy zrobić w druku, jest dostosowanie lepkości farby, która jest zasadniczo powiązana z naciskiem skrobaka, który ma zostać użyty. Podczas drukowania farba jest dociskana do powierzchni podłoża poprzez skrobanie. Atrament poprzez układ, czyli układ różnych oczek, pomiędzy farbą a oporem siatki drucianej, przepływ atramentu.
Sito z tego samego materiału, im gęstsze oczko, tym większy opór. Sito wykonane z nylonowej, poliestrowej i metalowej przędzy monofilamentowej ma taką samą liczbę oczek jak sito wykonane z jedwabiu z wieloma skręconymi nitkami.
Ponadto ilość atramentu przechodzącego przez skrobak i wielkość układu Kąt, im mniejszy kąt, tym większa siła skrobaka, tym łatwiejszy przepływ oleju. Ponadto nowy stopień atramentu i siatki drucianej oraz atramentu pomiędzy oporem, czyli im bardziej tusz się klei, jego opór jest większy,
Tym trudniej jest o wyczerpanie się atramentu.
