Znaczenie konserwacji sprzętu drukującego
Przede wszystkim może utrzymać produkcję, aby zapewnić normalną pracę maszyny. Wszystkie zjawiska usterek maszyn wpływają na produkcję w różnych formach, a niektóre z nich spowodują nawet zatrzymanie produkcji na długi czas. Dlatego bardzo ważne jest szybkie usunięcie zjawisk usterek maszyny, aby zapewnić normalne działanie produkcji; Po drugie, można zmniejszyć straty ekonomiczne, poprawić jakość produktu, obniżyć koszty produkcji, każde zjawisko awarii maszyny, nie powoduje uszkodzenia części maszyny, powoduje, że produkty nadają się na złom lub osiągają jakikolwiek zysk: ponownie konserwacja maszyny w celu konserwacji maszyny, przedłużenie jej żywotności, utrzymanie precyzji sprzętu i dobrego stanu technicznego, po konserwacji maszyny, części maszyny i powrocie do normalnego stanu pracy, aby konserwacja maszyny również przebiegała zgodnie z planem.
II. System konserwacji sprzętu
Należy przestrzegać systemu codziennej konserwacji: ściśle przestrzegać zasad eksploatacji, dokładnie sprawdzić działanie sprzętu, a w każdym napędzie uzupełnić olej smarowy zgodnie z przepisami, tak aby sprzęt był zawsze schludny, czysty, nasmarowany i bezpieczny. Jeżeli sprzęt ulegnie awarii podczas zmiany, należy go w odpowiednim czasie usunąć i sporządzić protokół przekazania. Teren wokół sprzętu jest czysty i schludny, a podłoże wolne od oleju, śmieci i innych śmieci.
W szczególności należy wzmocnić konserwację ważnych części, takich jak koła zębate, krzywki, koła zębate, rolki i łożyska, które są najważniejszymi częściami maszyny do sitodruku. Konserwacja tych części powinna różnić się od innych części, ponieważ zmiany w ich dokładności będą miały wpływ na produkt końcowy. Sprężyna znajduje się na maszynie używanej do mechanizmu równoważenia sił większości komponentów, ich działanie jest dobre lub złe, bezpośrednio określa poziom precyzji wzajemnej koordynacji ruchomych części, sprężyna – musi mieć wrażliwą sprężystość, a nieelastyczne i nieodwracalne odkształcenie plastyczne pracy sprężyny jest bardzo złe, jak stwierdzono powyżej, należy natychmiast wymienić sprężynę.
Poniżej znajdują się porady dotyczące konserwacji maszyn do sitodruku.
(1) Przed rozpoczęciem pracy należy zgodnie z wymaganiami konserwacyjnymi w każdym punkcie tankowania napełnić olejem smarowym i w zależności od czasu różne części napełnić innym olejem smarowym.
Na przykład przed rozpoczęciem każdej zmiany należy uzupełnić olej w następujących obszarach.
Szyna prowadząca do podpierającej płyty sitowej: wał nośny i połączenie skrobaka i obcinacza atramentu, powierzchnia tarcia między prostą tacą ssącą a wałkiem; Podajnik papieru i boczny miernik itp. Pozostałe części należy smarować masłem co 1 tydzień. Takie jak przekładnia sektora rolkowego i para przekładni zębatych; Przekładnia rolkowa, para napędowa zębatki, powierzchnia robocza CAM; Każda dysza pasowa itp. Na koniec podczas corocznej konserwacji skrzyni biegów, przekładni turbiny, zębatki drukarskiej zbiorników oleju itp.
(2) Maszyna musi co miesiąc czyścić każdą część roboczą, zawsze utrzymywać bęben, zwykłą płytę stołu i głowicę czujnika w czystości, unikać blokowania atramentu lub brudu otworu ssącego bębna lub głowicy czujnika fotoelektrycznego.
(3) Zawór odpowietrzający przenośników papieru, tacę ssącą bębna należy demontować i czyścić raz na pół roku.
(4) uważaj, aby nie ciągnąć, nie ściskaj odsłoniętego węża i drutu.
Codzienny i okresowy przegląd prasy drukarskiej
Rutynowa konserwacja i regularna konserwacja sprzętu to skuteczny sposób na wykrycie wczesnych oznak wypadków i wyeliminowanie na czas ukrytych niebezpieczeństw, opanowanie naturalnego stanu zużycia części zamiennych i wymianę wrażliwych części na czas, zmniejszenie wskaźnika wypadków, zatrzymanie i utrzymanie fazy roboczej maszyny drukarskiej. Jest to najważniejsza treść trzypoziomowego systemu konserwacji.
Inspekcję można podzielić na inspekcję codzienną, inspekcję cotygodniową i inspekcję półroczną, w szczególności regularną inspekcję kluczowych części. W przypadku luźnych części stałych może dojść do poważnych wypadków. Dlatego niewielka ilość czasu spędzonego na przeglądzie może wyeliminować ukryte niebezpieczeństwo wypadku i zapewnić bezpieczeństwo.
Kontrola części do sitodruku obejmuje następujące punkty.
Rama główna drukarki jest fundamentem, im cięższy fundament, tym lepiej.
Konstrukcja maszyny drukarskiej jest bardzo ważna. W sitodruku działa wiele sił. Im większy obszar drukowania, tym większa siła. Jeśli rama prasy jest lżejsza, może poruszać się podczas drukowania, co powoduje nierówną warstwę farby, wielkość punktu, deformację punktu i nadruk. Może to być szczególnie poważne, jeśli niektóre maszyny nie są dobrze konserwowane. Niezależnie od tego, czy jest to nowa, czy stara maszyna, dokładnie sprawdź, czy nie ma pęknięć, pęknięć śrub, przemieszczeń części ramy.
(2) Konfiguracja części powinna również sprawdzić części w pobliżu reduktora, silnika/koła pasowego, łożyska i mechanizmu podnoszącego. Te części prasy sitowej są najbardziej obciążone i prawdopodobnie ulegną uszkodzeniu.
(3) Mechaniczna praca maszyny do sitodruku powinna być stabilna, swobodna, cykl drukowania nie może przebiegać bez wibracji i wibracji, silnik prądu stałego jest lepszy niż silnik prądu przemiennego, ponieważ przy niskiej prędkości wibracje prądu przemiennego spowodują nierówne drukowanie i pokrycie atramentu.
Działanie silnika pneumatycznego i silnika hydraulicznego jest takie samo jak napędu prądu stałego, a praca jest stosunkowo stabilna. Podczas cyklu drukowania można wykryć problemy, obserwując warstwę farby i skok druku na ekranie. Jeśli okaże się, że płyta sitowa jest równoległa do płyty zgarniającej, oznacza to, że w skoku druku występują wibracje lub wibracje, atrament ten pojawi się na ostatecznym wydruku.
(4) wymagania dotyczące stołu drukarskiego muszą być równoległe do gniazda płyty zgarniającej, błąd nie może przekraczać 0,005 cala, aby zmierzyć ten stopień równoległości, przy punkcie obrotu maszyny pędzlowej do aplikacji z tyłu, jest to szczególnie ważne. Im dalej przednia strona płyty drukarskiej znajduje się od punktu obrotu, im dalej przednia strona płyty drukarskiej znajduje się od punktu obrotu, tym większy będzie błąd.
Im większe napięcie ekranu odległości separacji, tym mniejsza odległość separacji. Podobnie, im mniejszy obszar obrazu, tym mniejsza wymagana odległość separacji. Drukowanie krokowe to największy rowek odległości separacji jest duży, skok skrobaka długi. W tych dwóch przypadkach odstęp rastra na końcu ruchu skrobaka jest oczywiście inny niż na początku. Zastosowanie sita o wysokim napięciu może zminimalizować ten problem, ponieważ sito o wysokim napięciu wymaga małej odległości i odległości separacji. Na końcu skoku drukowania, z powodu nierównomiernego rozkładu nacisku rakli, spowoduje to wzrost kropki, w tym przypadku czas w połączeniu z dużą odległością separacji może tylko pogorszyć to zjawisko.
Powtarzalność działania mechanizmu podnoszenia sita w prasie drukarskiej jest również bardzo ważna dla wyrównania kontroli i wzrostu punktu. Jeśli rakle drukujące za każdym razem opadną do różnych pozycji, położenie każdego wydruku będzie inne. Aby sprawdzić błąd wyrównania, można najpierw wydrukować 15–20 arkuszy, a następnie po wyschnięciu wydrukować ponownie. Obraz powinien być zadrukowany bardzo dokładnie. Jeżeli papier się skurczy, przód wschodniego pociągnięcia drukarskiego będzie dobrze nadrukowany, a nadruk będzie się stopniowo pogarszał na całym wydruku od przodu do tyłu. W każdym przypadku należy sprawdzić spójność nadruku. Jeśli następuje zmiana w ułożeniu, najprawdopodobniej jest to spowodowane nierównym położeniem rakla drukującego. Można także wykonać dwie operacje drukowania „na mokro, na mokro”, a następnie obserwować kropkę pod lupą i sprawdzić, czy jest podwójna. Jeżeli na obrazie pojawiają się zjawy, musi to być rakla drukująca opadająca w innym położeniu.
Sprawdź także skuteczność blokady prasy. Opuść zgarniacz drukujący do pozycji drukowania i spróbuj go przesunąć. Jeżeli rakle się poruszają, wszystkie prasy powinny być wyposażone w urządzenie blokujące, aby zapobiec przesuwaniu się rakli podczas procesu drukowania.
