W sitodruku farba przechodzi przez płytę sitodrukową pod pewnym naciskiem poruszającej się rakla i jest przenoszona na podłoże, tworząc grafikę. Dlatego różne wskaźniki płytki zdrapkowej wpływają na efekt drukowania. Ze względu na różnorodność materiałów podłoża i odmienne warunki, można je z grubsza podzielić na dwa rodzaje: powierzchnie płaskie i zakrzywione (w tym powierzchnie kuliste). Dlatego przy wyborze rakli w zależności od rodzaju podłoża i kształtu powierzchni podłoża należy wziąć pod uwagę następujące czynniki.
① Twardość rakla Ilość transferu farby oraz powtarzalność grafiki i tekstu jest powiązana z twardością rakla. Ogólnie rzecz biorąc, podczas drukowania na twardych materiałach drukowanych można zastosować miękką raklę, dzięki czemu nacisk wywierany podczas drukowania rakla może sprawić, że układ i podłoże będą w pełnym kontakcie, co poprawi efekt drukowania. I odwrotnie, przy drukowaniu na miękkich podłożach należy użyć twardej rakli, aby zapewnić dobry kontakt układu z podłożem. Powód obu jest taki sam. Ze względu na dużą różnorodność podłoży i różną teksturę podłoży, w przypadku gładszych podłoży zazwyczaj stosuje się twardszą ściągaczkę. Wręcz przeciwnie, bardziej miękka rakla będzie bardziej idealna do drukowania. Ściągaczka ugina się do pewnego stopnia pod wpływem wywieranego na nią nacisku podczas skrobania. Dlatego też podczas korzystania ze ściągaczki należy wziąć pod uwagę zmęczenie zginające i wytrzymałość mechaniczną ściągaczki, a wycieraczka powinna wykazywać pewną elastyczność. Podczas skrobania skrobak wytwarza ciepło w wyniku tarcia, a twardość zmienia się wraz ze wzrostem temperatury. Przy wyborze materiałów zgarniających należy zwrócić uwagę na wybór materiałów, które nie ulegają łatwo odkształceniom pod wpływem ciepła. Ogólnie rzecz biorąc, twardość materiałów zgarniających powinna być również wybierana przy twardości Shore'a od 60 do 90 stopni.
②Odporność rakla na ścieranie Ponieważ rakla ma bezpośredni kontakt z płytą sitodrukową, przy każdym zarysowaniu występuje tarcie (liczba nadruków w sitodruku może sięgać kilkudziesięciu tysięcy). Dlatego też skrobak musi charakteryzować się dobrą odpornością na zużycie, smarownością i pewną wytrzymałością mechaniczną, tak aby można było zminimalizować tarcie podczas skrobania, aby zapewnić żywotność skrobaka.
③Odporność skrobaka na rozpuszczalniki Skrobak powinien podczas użytkowania mieć kontakt z różnymi tuszami i rozpuszczalnikami, takimi jak etanol, benzyna itp. Powinowactwo różnych materiałów gumowych do rozpuszczalników jest również różne. Skrobak zmienia się w różnym stopniu po kontakcie z farbą lub rozpuszczalnikiem. Często zmienia się twardość skrobaka, a jego objętość zwiększa się i odkształca po kontakcie z rozpuszczalnikiem. Jeśli ściągaczka się rozszerzy, dokładność krawędzi rakla zostanie zmniejszona, a wyciek atramentu będzie nierówny podczas drukowania, co będzie miało wpływ na jakość druku. Powszechnie uważa się, że guma o dużej twardości ma dużą gęstość usieciowania, a cząsteczkom atramentu i rozpuszczalnika trudno jest wniknąć w cząsteczki gumy, dlatego współczynnik rozszerzalności jest niewielki. Przy wyborze rakla można wziąć pod uwagę, że zakładając jak największe spełnienie wymagań druku, w celu zminimalizowania odkształceń, można wybrać rakl gumowy o większej twardości.
