Parametry ekranu i charakterystyka płyty
Grubość płyty i dokładność nadruku
Grubość płyty jest podzielona na dwie części, jedna to EOM (emulsja na siatce), druga to grubość siatki Ft.Eom-hs (grubość całkowita). Jedna Ft, im większe d, tym grubszy ekran.
Ogólnie rzecz biorąc, im większy Hs, tym większa grubość przyczepności atramentu. W procesie druku EOM styka się z podłożem, a jego charakter jest bezpośrednio powiązany z jakością druku. Jeżeli grubość EOM jest zbyt mała, atrament nie może zostać całkowicie uwolniony, co skutkuje odciśnięciem nadruku. Gdy szerokość kopiowanej linii W≤ 2O + D,EOM bezpośrednio wpływa na replikację kropki.W i EOM,
T (naprężenie ekranu), P () ciśnienie, aby drut pod wpływem Р uderzył w powierzchnię druku, wymaga P>T, odporność na odkształcenie płyty sitowej pod wpływem EOM:
PW=4T*EOM/W
Jednostką T jest N/cm. Szerokość styku drutu pomiędzy nożem atramentowym a ekranem wynosi około 0,25 cm, więc napięcie części stykowej noża atramentowego wynosi tylko 0,25 t, a P wynosi ogólnie 1,8 n/cm. Obliczenia pokazują, że w warunkach normalnego T i Р, W = 0,127 cm, czyli gdy linia grubej W wynosi 0,127 cm, grubość atramentu zmienia się wraz ze zmianą EOM. Jest to bardzo ważne w porządku drukowanie, zwłaszcza w druku liniowym, gdzie błąd EOM powinien być kontrolowany w zakresie ± 2 m. Zastosowanie automatycznego ekranu powlekającego do powlekania powoduje, że grubość folii jest stosunkowo jednolita, dobra jakość.
2. Chropowatość
Chropowatość powierzchni Rz służy do opisu gładkiej powierzchni ekranu i płyty, głównie związanej z powłoką D i światłoczułym klejem. Wartość R można zmierzyć za pomocą fotometru powierzchniowego (profilometru krzywej), który oblicza średnią sumę pięciu najwyższych i pięciu najniższych punktów na długości.
Profil powierzchni ekranu można podzielić na n dyskretnych elementów o równych odstępach w zarysie poprzecznym, ponieważ О zwiększone przemieszczenie każdej wartości rzędnej pomnożone przez zakres nakładania pokrywa się z wartością rzędnej odpowiadającą iloczynowi i podzielone przez numer jednostki koincydencji, obliczyć przemieszczenie każdego wybranego z wartości względnej, utworzyć szereg powiązanych wartości na podstawie zależności między krzywą przemieszczenia, jest dostępne na powierzchni krzywej funkcji autokorelacji ekranu ACF.
ACF reprezentuje charakterystykę długości konturu, podczas gdy PSD reprezentuje charakterystykę częstotliwościową konturu. PSD zapewnia składową częstotliwościową kształtu fali profilu powierzchni ekranu, proporcje różnych składowych częstotliwości i inne informacje. Dla danego ekranu można obliczyć powyższe informacje, a ekran można dalej badać.
Gdy powierzchnia płyty jest chropowata, w procesie drukowania płyta nie może mieć pełnego kontaktu z podłożem, farba pod wpływem nacisku wpłynie do szczeliny między nimi, w wyniku czego powstanie ząb piłokształtny, zadziory, co spowoduje ekspansję plam. W przypadku większej gładkości płyty nadruk jest mniejszy. Chropowatość obejmuje również gładki stan krawędzi folii. Gdy krawędź folii jest szorstka, krawędź atramentu stanie się szorstka, co zmniejsza dokładność drukowania.
Ekspansja nadruku związana jest także z wielkością chłonności powierzchni podłoża, w przypadku podłoża chłonnego, w stosunkowo krótkim czasie farba zostanie szybko wchłonięta, ze względu na swoją spójność, zbyt późno, aby wejść w szczelinę pomiędzy płytą a podłożem, odcisk jest niewielki. W przypadku podłoża chropowatego, gładkiej płyty, również powstanie nadruk.
Rz wynosi zwykle mniej niż 10 um, biorąc pod uwagę ekran i podłoże w trudnych warunkach, pożądane jest R = 12 ~ 15 um lub mniej.
3. Poprawa chropowatości
Metoda powlekania powierzchni może zmniejszyć chropowatość płyty sitodrukowej. Najpierw użyj ekranu powlekania na mokro, wysusz, a następnie powlekaj powierzchnię. Można uzyskać stosunkowo gładką płytę, a grubość płyty nie zwiększy się zbytnio i nie wpłynie na jakość druku.
Eksperymenty pokazują, że początkowy ekran o promieniu krawędzi skrobaka 0,75 mm dla 2-2 powłok. Następnie przy promieniu krawędzi skrobaka 0,25 mm odpowiednio po obu stronach płyty powleka się. Powłoka płyty sitowej po jednej stronie skrobaka utworzyła gładką powierzchnię styku, co sprawia, że płyta zgarniająca jest gładka w procesie drukowania, wypełnienie farbą jest równomierne, nadrukowana krawędź jest wyraźna, a ponadto może również powodować mniejsze zużycie skrobaka. po jednej, w płycie, tworząc 2-2/0, 2-2/1-1, 2-2/2 jedną, 2-2/3 jedną część. Po pomiarze gładkość powierzchni płyty i podłoża wyraźnie się poprawiła.
