Problemy i środki zaradcze związane z dokładnością procesu wytwarzania płyt
Powody wpływające na dokładność wytwarzania płyt można ogólnie podsumować w następujący sposób:
1. Siatka druciana, w tym rodzaj zastosowanej siatki drucianej, wysokość oczka, grubość średnicy drutu, wielkość obszaru otwarcia siatki drucianej, wielkość współczynnika rozszerzalności siatki drucianej, sposób przędzenia siatki drucianej i kolor siatki drucianej.
2. Rama siatki, w tym materiał, rozmiar i wytrzymałość ramy siatki.
3. Napięcie.
4. Wybór kąta naprężenia.
5. Metoda łączenia ramy siatkowej z siatką drucianą.
6. Wstępna obróbka siatki drucianej.
7. Materiał skrobaka, szerokość skrobaka, twardość, kąt zgarniania, stan krawędzi, odległość sita, nacisk zgarniania itp. są bardzo ważne. Do wykonania skrobaka należy użyć gumy poliestrowej. Twardość skrobaka mieści się przeważnie w przedziale Shore'a a60-80, kąt zgarniania wynosi 20-30 stopni, a krawędź tnąca musi być zawsze płaska i ostra. Odległość ekranu wynosi zazwyczaj 2-4 mm, a płyta ekranu jest równoległa do stołu. Docisk zgarniający jest odpowiedni do drukowania wyraźnej grafiki.
8. Materiały światłoczułe, w tym czułość, rozdzielczość, przyczepność, rozszerzalność, grubość, twardość, wodoodporność, odporność na rozpuszczalniki, odporność na tarcie i odporność na drukowanie.
9. Czas mieszania fotosensybilizatora i czas po zmieszaniu.
10. Metody i warunki suszenia, w tym temperatura suszenia, wilgotność i czas suszenia.
11. W przypadku druku płytowego należy uwzględnić rodzaj użytego źródła światła, długość czasu naświetlania, odległość źródła światła itp.
12. Gęstość filmu negatywowego uzyskanego metodą fotografowania.
13. Rozwój, w tym: metody rozwoju: rozwój wody, rozwój ciepłej wody, rozwój leków; warunki rozwoju: temperatura, czas namaczania, rodzaj i zastosowanie rozpylacza wody itp.
14. Temperatura suszenia i czas po wywołaniu.
15. Wybór czasu naświetlania wtórnego i rewizja.
Reprezentatywne problemy i rozwiązania w procesie wytwarzania płyt.
1. Rozdzielczość obrazu jest niska i poziom został utracony.
Powoduje
(1) Podczas drukowania podłoże i folia nie są trwałe.
(2) Jakość płyty podstawowej (zdjęcie pozytywne) nie jest dobra.
(3) Jakość fotomaski jest niska, a jej rozdzielczość niska.
(4) Niewłaściwy dobór źródła światła.
(5) Zbyt mała liczba oczek.
(6) Niewłaściwe przetwarzanie rozwojowe.
Rozwiązanie:
(1) Użyj adsorpcji próżniowej lub innych metod, aby zbliżyć się do siebie.
(2) Sprawdź gęstość nośnika i jakość obrazu.
(3) Wybrano fotomaskę wysokiej jakości.
(4) Użyj źródła światła odpowiadającego widmowej długości fali fotomaski.
(5) Zwiększ rozmiar siatki.
(6) Sprawdź procedurę płukania wywoływacza i wyreguluj ciśnienie i temperaturę wody.
2. Słaba definicja krawędzi.
Powoduje:
(1) Podczas drukowania podłoże i folia nie są trwałe.
(2) Niewystarczający rozwój i rozwój.
(3) Rozproszenie linii światła ekspozycyjnego.
(4) Folia światłoczuła nie jest równomiernie pokryta.
(5) Liczba wybranych oczek w stosunku do obrazu jest zbyt mała.
Rozwiązanie:
(1) Aby go zamknąć, użyj adsorpcji próżniowej lub innych metod.
(2) Umyj obraz z obu stron, aż będzie czysty i wyraźny.
(3) Użyj kolorowej siatki drucianej.
(4) Sprawdź proces powlekania i zwiększ naprężenie siatki drucianej.
(5) Zwiększ rozmiar siatki.
3. Znikają cienkie linie i małe kropki.
Powoduje:
(1) Podczas drukowania płyta dolna i folia samoprzylepna do ekranu nie pasują prawidłowo.
(2) Gęstość podłoża jest niewystarczająca.
(3) Czas ekspozycji nie jest długi.
(4) Oświetlenie źródła światła jest nierówne.
(5) Niewystarczający rozwój.
(6) Pozostały roztwór masy światłoczułej otwiera się w przezroczystą, nieprzepuszczalną warstwę, która blokuje płytę sitową. Obrazy można oglądać na płycie ekranowej, ale nie można wydrukować żadnych wzorów. Często można go zobaczyć w małych kropkach, liniach i krawędziach wzorów o dużej liczbie oczek.
Rozwiązanie:
(1) Popraw próżnię drukarki próżniowej.
(2) Wybierz kliszę o dużej gęstości, aby utworzyć obraz fotograficzny i płytę tekstową.
(3) Skróć czas ekspozycji lub zwiększ odległość między źródłem światła a odsłoniętym ciałem.
(4) Wybierz punktowe źródło światła z ciemnym pudełkiem.
(5) W pełni się rozwijaj.
(6) Przy opracowywaniu płytki należy zwrócić uwagę na detale, które mają zostać przepłukane. Po przepłukaniu płytki należy szybko wchłonąć pozostały płyn. Jeśli to możliwe, przedmuchaj siatkę za pomocą wysokociśnieniowej pompy powietrza.
4. Płyta wytwarza bąbelki.
Powoduje:
(1) Klej światłoczuły nie został równomiernie wymieszany przed użyciem lub w samym kleju światłoczułym występują pęcherzyki.
(2) W środowisku wytwarzania płyt jest dużo kurzu, a na folii płyty sitowej znajduje się kurz.
(3) Prędkość powlekania fotorezystu jest nierówna lub zbyt duża (w fotomasce pozostaje gaz).
(4) Podczas drukowania na folii tworzącej płytę znajduje się kurz.
Rozwiązanie.
(1) Przed powlekaniem fotomaski należy wymieszać fotomaskę z prętem szklanym lub drewnianym lub dodać odpowiednio środek przeciwpieniący.
(2) Zwróć uwagę na stopień zapylenia powietrza w środowisku wytwarzania płyt, spróbuj zmniejszyć kurz i zapobiec przedostawaniu się kurzu.
(3) Z drugiej strony, aby utrzymać jednolitą prędkość powlekania w powłoce, prędkość zgarniania nie powinna być zbyt duża.
(4) Podczas drukowania ekran powinien być czysty i wolny od kurzu, co jest również ważnym aspektem pozwalającym uniknąć pęcherzyków powietrza.
