Technologia produkcji płyty z siatki elektrodowej
Płyta sitodrukowa składa się z ramki ekranu, ekranu i wzoru maski. Sito jest rozciągane na ramie ekranu, a następnie powlekane grafiką maski, metodą trawienia fotograficznego, w celu wytworzenia grafiki na ekranie.
ramka ekranu
Rama ekranu służy do mocowania ekranu, a względne położenie pomiędzy ekranem a podstawą druku jest ustalane podczas sitodruku.
1. Wybór typów ramek ekranowych
Według sieci rozciągającej rama ma dwie kategorie: stałą i rozciągającą. Przemysł akumulatorowy WYKORZYSTUJE głównie ramę ze stałą siatką. Podczas rozciągania sieci rozciągnij ekran za pomocą maszyny sieciowej do określonego napięcia, a następnie przyklej ekran do ramy, aż spoiwo wyschnie i będzie szczelne.
2. Rozmiar i liczba ramek ekranu
Rama ekranu jest w większości wykonana z twardego aluminium i stopu aluminium, aby wytrzymać naprężenie generowane przez rozciągliwą sieć, powierzchnia ekranu łączącego wymaga dużej płaskości, około 0,04 mm × 150 mm × 150 mm; Rozmiar ramy ekranu jest zwykle 2 razy większy od podłoża, więc ogólny rozmiar baterii wynosi 150 mm, to znaczy powierzchnia podłoża wynosi 150 mm × 150 mm, powierzchnia ujścia ramy ekranu wynosi około 300mm×300mm.
siatka ekranu
Istnieje wiele rodzajów siatek do sitodruku, zgodnie ze strukturą tkania można je podzielić na splot płaski i splot ukośny. Siatka płaska jest najcieńsza, ale podatna na odkształcenia, ma krótką żywotność. Sitodruk ukośny – sitodruk ma pewne ograniczenia dotyczące wzoru elektrody.
Najcieńsza szerokość linii wzoru elektrody drukującej z siatki drucianej jest ograniczona średnicą siatki drucianej i tkanej siatki. Teoretyczna minimalna szerokość jest równa szerokości oczka plus dwie średnice sita.
Rozciągliwa siatka
Siatka napinająca polega na dokręceniu sita do określonego napięcia, a następnie połączeniu go z ramą sita. Napinacz to kluczowa technologia wytwarzania płyt sitowych, która ma bardzo istotny wpływ na jakość druku. Podczas rozciągania siatki należy zwrócić uwagę na kontrolę naciągu sita, kontrolować napięcie pomiaru. W procesie wytwarzania drobnej siatki ekran należy wielokrotnie rozciągać. Przy wykonywaniu nowego sita należy go wielokrotnie rozciągać, aby jego napięcie osiągnęło żądaną wartość i ustabilizowało się w tym zakresie zasięg. Po przymocowaniu ekranu do ramy, pozostawieniu go do wyschnięcia, aby osiągnąć stabilność, odpowiedni dla tego procesu sprzyja wykorzystaniu stabilności ekranu.
Po ukończeniu sieci ekranów produkcja ekranów wkroczyła w ostatnie ogniwo, czyli druk grafiki. Zgodnie z rzeczywistymi potrzebami skonfiguruj grafikę ekranową, którą chcesz wydrukować, a następnie wydrukuj grafikę maski na rozciągniętym ekranie zgodnie z grafiką. Główny proces to: obróbka czyszczenia ekranu, fotoczułe nakładanie kleju, naświetlanie, wywoływanie i mycie, kontrola jakości.
1) Zabieg oczyszczający
Ekran przed nałożeniem kleju światłoczułego należy oczyścić z oleju, kurzu i innych zanieczyszczeń, aby zapewnić równomierną i dobrą powłokę kleju światłoczułego. Do dokładnej obróbki należy używać odpowiedniego środka czyszczącego, gotowy ekran powinien być hydrofilowy.
2) Pokryty klejem światłoczułym
Wyróżnia się bezpośrednie wytwarzanie płyt emulsyjnych i bezpośrednie/pośrednie wytwarzanie płyt (folia). Maska wytwarzana metodą bezpośrednią charakteryzuje się dobrą przezroczystością i dużą odpornością na druk. Krawędź maski wykonanej z folii jest przezroczysta, grubość można regulować w zależności od potrzeb, a cena jest wysoka. Aby zapewnić niezawodność procesu, przed przyklejeniem folii przetrzyj folię szmatką antystatyczną. Zarówno emulsję, jak i folię należy dokładnie wysuszyć, aby zapewnić naświetlenie.
3) ekspozycja
Aby zapewnić jakość naświetlania, należy bardzo dokładnie kontrolować proces, stosować stabilne źródło światła i przetwarzać odpowiedni czas naświetlania. Aby zapewnić dobre działanie naświetlania, parametry procesu muszą być bardzo dojrzałe.
4) Rozwój i płukanie
Poprzez kontrolę temperatury wody, ciśnienia wody itp., drukowana jest grafika ekranowa.
5) Kontrola jakości
Ekran wykonany w ramach kontroli jakości, obejmującej napięcie ekranu, mocne wiązanie itp. oraz test integralności grafiki na ekranie drukowanym, w celu ustalenia, czy nie brakuje drukowania, blokowania otworów i innych problemów z jakością.
