T-shirt odegrał szczególną rolę w historii rozwoju odzieży ludzkiej. Różni się od innych ubrań ważną wartością kulturową. Teraz przełamała koncepcję ubioru, reprezentującego kulturę duchową i świadomość społeczną. Unikalne odzwierciedlenie formy. Dusza T-shirtu tkwi we wzorze wydrukowanym na powierzchni koszulki. Rodzaj wzoru T-shirta i zapotrzebowanie na objętość nadruku są różne, inna jest także technologia przetwarzania. Nakład nadruku wynosi 1~5 sztuk, odpowiedni dla technologii cyfrowego druku atramentowego, a oryginalny rękopis może być blokiem kolorów, może to być również wzór o ciągłej tonacji. Wadą tego procesu jest wysoki koszt pojedynczego wydruku. Nakład wydruku wynosi 5 ~ 100 sztuk, co jest odpowiednie dla w procesie termotransferowym Oryginał może być blokiem koloru lub wzorem o ciągłej tonacji. Wada tego procesu. Koszt pojedynczego wydrukowanego elementu jest wysoki, a warstwa farby i leżąca pod nim tkanina nie przylegają dobrze. Nakład wydruku wynosi ponad 100 sztuk, a oryginał to blok kolorów, który nadaje się do druku barwnikowego. Proces ten jest powszechnym procesem drukowania, charakteryzującym się dużą trwałością kolorów i odpornością na migrację stosunek pasty kolorowej jest trudny do opanowania. Drukowane części przekraczają 100, a oryginał ma ciągły wzór tonowy, który nadaje się do procesu drukowania farbą. Największą cechą tego procesu jest to, że można go stosować na tekstyliach. Podczas drukowania wzoru w odcieniach siatki kolorowa pasta jest przymocowana do tkaniny i ma wysoką trwałość kolorów. Wadą tego procesu jest to, że proces separacji kolorów jest skomplikowany, a mora jest łatwa do wytworzenia po drukowaniu wielkość nadruku wzoru powyżej 100 sztuk.
Proces sitodruku
parametry.Warunki eksperymentalne
Wymagania dotyczące parametrów środowiskowych
Ponieważ na jakość wydruku wpływa wiele czynników, aby zapewnić dokładność wyników eksperymentu, podczas eksperymentu należy zachować spójność parametrów, takich jak odległość ekranu, temperatura i wilgotność otoczenia oraz atrament.
Dobór parametrów wytwarzania płyt
Sitodruk stosowany w
płyta do sitodruku
do drukowania siatki ton ma bardziej rygorystyczne wymagania dotyczące jej tekstury, wytrzymałości na rozciąganie, liczby oczek i innych parametrów.1. Wybór
siatka ekranu
Wybór numeru oczka ma wiele wspólnego z wymaganiami klienta i jakością wzoru. The
oczko
liczbę siatek drucianych można ogólnie wybrać spośród 300 oczek, 350 oczek, 380 oczek i 420 oczek. Podstawową zasadą wyboru czterech siatek jest wymagana klarowność obrazu. Liczba oczek ekranu jest zazwyczaj ponad czterokrotnie większa niż liczba dodanych linii ekranu, co pozwala uniknąć efektu mory. Biorąc jednak pod uwagę ilość farby, nie należy dobierać zbyt dużej siatki sita. Ogólnie rzecz biorąc, siatka ekranu
używana do nadruku na koszulkach to siatka 300.2. Wyznaczanie naprężenia siatki rozciągającej
Metodą pomiaru naprężenia drobnej siatki jest pięciopunktowa metoda pomiaru przy użyciu siatki drucianej barwionej na żółto,
rama z siatki aluminiowej
, kąt oczka 90°, przy zastosowaniu metody rozciągania przez 30 minut napięcie osiąga 22 Ncm, a napięcie każdej płytki jest stałe.Metoda drobnej siatki:
①Jednocześnie zwiększ naprężenie osnowy i wątku do połowy określonej wartości;
②Stabilny przez 60 lat;
③ Zwiększ napięcie o 2~4N/cm i zatrzymaj na 60s;
④Zwiększ napięcie o 2 ~ 4 Ncm, a następnie przejdź do wartości napięcia;
⑤ Stabilny przez 15 minut i ponownie rozciągnięty do standardowej wartości napięcia, ale napięcie 30-minutowej metody rozciągania może spaść o 6% ~ 10% po 24 godzinach, co ma miejsce głównie w ciągu pierwszych 4 godzin, dlatego powinno być ustabilizowane przez co najmniej 4 ~ 8 godzin przed suszeniem.
3. Oznaczanie grubości folii
Grubość folii płyty jest ściśle związana z ilością przepuszczanego atramentu. Jeśli grubość folii płyty jest zbyt cienka, a ilość przepuszczanego atramentu jest niewielka, subtelne części obrazu mogą nie zostać wyświetlone, małe linie łatwo pękają, a małe kropki nie są łatwe do przeniesienia na podłoże; płyta; Jeżeli grubość folii będzie zbyt duża, a ilość farby będzie zbyt duża, spowoduje to spadek przekroju poprzecznego farby na podłożu, co wpłynie na dokładność grafiki i tekstu.
Zasady określania grubości powłoki są następujące: ① czas nakładania i schnięcia; ② dokładność obrazu; ③ czas drukowania; ④ trwałość druku. Zależność pomiędzy grubością folii płyty a wymienionymi powyżej elementami doświadczenia przedstawiono w poniższej tabeli: Z powyższych danych wynika, że im grubsza jest powłoka folii płyty, tym dłuższy jest czas pracy i tym trudniej jest ją wysuszyć. Czas schnięcia jest długi, łatwo jest spowodować stwardnienie kleju światłoczułego pod wpływem ciepła, w wyniku czego kropki nie będą się pojawiać. Na podstawie parametrów trwałości druku i przywracania punktów grubość folii ustalono na 154 m.
4. Wyznaczanie czasu ekspozycji
The
narażenie
czas określa się za pomocą wykresu testowego czasu ekspozycji. Ta karta testowa składa się z pięciu części, mianowicie dolnej części karty, części o współczynniku 0,7, części o współczynniku 0,5, części o współczynniku 0,33 i części o współczynniku 0,25. Użycie karty testowej jest bardzo proste i pozwala uniknąć skomplikowanego procesu tradycyjnej pięcioetapowej metody testowej. Sposób użycia jest następujący: Najpierw należy ustawić podstawową wartość ekspozycji w odniesieniu do innych procesów wytwarzania płyt. Podstawowa wartość ekspozycji jest 2 do 3 razy większa od zwykłego czasu ekspozycji. Po naświetleniu i wywołaniu płyty sitowej obserwuj kolor folii płyty w miejscu, w którym znajdują się cztery części. Ciemniejsze kolory oznaczają mniejszą ekspozycję. Znajdź dwa kolejne bloki kolorów o tym samym kolorze i wybierz współczynnik bloku koloru o mniejszej wartości. Po znalezieniu współczynnika należy pomnożyć czas ekspozycji przez współczynnik, aby uzyskać optymalny czas ekspozycji.W pierwszym eksperymencie zastosowano płytkę sitową o grubości filmu 15Hm, a czas ekspozycji ustawiono na 280s. Po naświetleniu stwierdzono, że pozycja o współczynniku 0,5 była taka sama jak 0,7 i kolor płytki bazowej, zatem można określić, że optymalny czas naświetlania to 280*0,5= 140 (s), jeśli chcemy dokonać dokładniejszego pomiaru, można ustawić czas naświetlania na 200s. Po naświetleniu okazuje się, że pozycja o współczynniku 0,7 jest taka sama jak kolor płytki bazowej, zatem najlepszy czas naświetlania to 200*0,7=140(s ). Z dwóch eksperymentów można wywnioskować, że optymalny czas naświetlania ekranu wynosi 140s.
Wyznaczanie liczby linii ekranu
Jakość efektu druku ma duży związek z liczbą linii rastra. Metoda określania liczby linii ekranu dla
Druk na koszulce
jest użycie tego samego wzoru, użycie różnych linii sita do druku i zachowanie niezmienionych parametrów procesu.20 linii/cal, 30 linii/cal, 35 linii/cal, 40 linii/cal. 50 linii/cal, 60 linii/cal, 70 linii/cal, 80 linii/cal. 90 linii/cal. . 100 linii/cal. Porównanie tego samego wzoru pokazuje optymalną liczbę linii ekranu. Optymalna ilość linii sita wynosi 40 cali. Przy rastrowaniu należy zwrócić uwagę, że kąt rastra jest inny niż w druku offsetowym. Ponieważ sitodruk daje efekt siateczki, prawdopodobieństwo pojawienia się mory jest większe.
Niektóre doświadczenia w unikaniu efektu mory są następujące: Podczas drukowania wzorów rastrowych należy najpierw zapewnić spójność wszystkich zmiennych produkcyjnych; liczbę oczek, jakie należy zastosować oraz taką samą średnicę oczka przy każdym drukowaniu tego samego rodzaju produktu; Upewnij się, że napięcie siatki mieści się w zakresie 1 ~ 2 Ncm; jeśli będziesz dowolnie zmieniać parametry pracy, łatwo będzie o popełnienie błędów. Dlatego standaryzacja jest kluczem do
sitodruk
pomaga określić zakres problemu mory.Jest to bardzo częsty problem w procesie drukowania. Ponieważ większość surowców używanych do drukowania ma „dokładne” specyfikacje i właściwości, większość prac drukarskich jest wykonywana zgodnie z tymi charakterystykami, ale rzeczywista sytuacja często nie jest zgodna z rzeczywistością. Na przykład podana wartość oczka jest w rzeczywistości oparta na konwersji metryki splotu i następnie zaokrąglona do najbliższych 5 nitek/cal. Ponownie, wartości linii rastra uzyskuje się tylko wtedy, gdy kąt rastra wynosi 0° lub 90°, a dla wszystkich pozostałych kątów rastra
Mówi się, że ze względu na małą liczbę kropek na cal liczba linii jest bardzo mała, dlatego nie jest ona określona. Ponadto w sprzęcie względny zakres kątowy został ustawiony w wielu programach RIP (procesor obrazu), które sterują naświetlarkami i drukarkami atramentowymi zgodnie z wieloma procedurami projektowymi. Dlatego też we wniosku należy zwrócić szczególną uwagę na rzeczywiste specyfikacje użytych materiałów oraz dokładność sprzętu i liczników i nie można tego brać za pewnik.
Wzór wieńca jest w rzeczywistości również wzorem mory, ale jest to nieszkodliwa mora. Wianek powstaje, gdy kąty wynoszą 30° i 60° i są zwrócone ku sobie. Wzór ten składa się z wzorów półtonowych, które są piękne i przyjemne dla oka. Jeśli oba narożniki zostaną oddzielone od siebie o 45°, jest bardzo prawdopodobne, że kropki zostaną dokładnie uformowane, co spowoduje szkodliwą morę. W ten sposób, po prostu oddzielając trzy główne kontrastujące kolory (cyjan, magenta i czarny) pod kątem 30° względem siebie, można stworzyć wzór girlandy. Żółty jest kolorem niekontrastowym i można go wstawić pod kątem 15° w dowolnym innym kolorze.
Obróć kąt litografii o 4~8°. W litografii zazwyczaj zaczyna się od koloru żółtego i ustawia się go na 0°, następnie obraca się o 15°, aby ustawić kolor cyjan, o 45° na czerń i o 75° na magentę. Alternatywnie często barwij cyjan do 105° (dokładnie 15°+90°) i magentę do 165° (75°+90°). W sitodruku i druku fleksograficznym od wielu lat stosuje się obrót tych kątów o 4~8°.
sprawdzona i bardzo skuteczna metoda. Oczywiście przed obróceniem kąta ustawienia należy skonsultować się z odpowiednim dostawcą przygotowania do druku i producentem oprogramowania RIP (procesor obrazu), aby określić, jaki kąt jest odpowiedni dla liczby linii rastrowych, które mają zostać użyte.
Oto dwa zestawy najpopularniejszych kątów: jeden to 5° dla koloru żółtego, 20° dla cyjanu, 50° dla czerni i 80° dla magenty; drugi to 7,5° dla żółtego, 22,5° dla cyjanu i 52,5° dla czarnego.°, magenta to 82,5°. Obydwa zestawy kątów nadają się do drukowania w kontrastowych kolorach. Kiedy jednak uzyskana zostanie separacja kolorów, pamiętaj, aby najpierw sprawdzić położenie kątowe obrotu kalibracyjnego za pomocą kątomierza lub goniometru. Współczynnik siatki-dot-to stosunek liczby linii ekranu do punktów rastra. Przez lata branża porównywała to
Na przykład teoria jest przedmiotem dyskusji i ogólnie uważa się, że powinno wynosić 4:1 lub 3,5:1. Należy powiedzieć, że ten współczynnik jest odpowiedni tylko dla pojedynczych wydruków i nie może być używany do wskazywania powierzchni. Zależność proporcji siatki-kropki ma jedynie charakter orientacyjny, ponieważ na stosunek wpływa wiele czynników. Na przykład liczba linii ekranu, na które wpływa jego napięcie, jest zmienną ciągłą. Im wyższe naprężenie, tym mniej nitek na cal. W przypadku kropek rastra liczba linii rastra jest z dokładnością tylko do 50% wartości tonu, to znaczy – – jednej w pełni uformowanej kropki i jednej
W pełni ukształtowana koegzystencja przestrzenna. W przypadku wszystkich innych wartości pokrycie punktów rastrowych jest znacznie mniejsze niż rzeczywista liczba zaznaczonych linii. Jakość wyboru siatki określa wielkość interferencji punktu rastrowego pomiędzy siatką rastra a linią siatki. Teoretycznie: im cieńszy kabel sieciowy, tym mniejsze ryzyko zakłóceń. Jednakże w rzeczywistej pracy, jeśli drut sitowy jest zbyt cienki, napięcie drukowania na sicie zostanie zmniejszone. Ogólnie rzecz biorąc, przy wyborze siatki najlepiej jest wybrać mniejszą średnicę przy danej liczbie linii siatki.
kabel sieciowy (czasami nazywany kablem S). Najlepsza kombinacja liczby oczek i średnicy drutu to: 300 nici na cal oczka przy oczku o średnicy 34 μm; Siatka o gęstości 380 nitek/cal i o średnicy oczek 30 μm; 420 nici/cal Siatka i drut o średnicy 27 µm. Podkreśla się tutaj, że siatka do druku musi mieć splot płócienny.
Kluczem do drukowania jest to, że sitodruk i obraz pozytywowy muszą zostać zintegrowane i naświetlone w stanie pełnej próżni. W warunkach pełnej próżni na powierzchni arkusza dodatniego tworzą się pierścienie Newtona. Ta wyraźnie widoczna tęczowa tekstura wskazuje, że obraz pozytywowy i płyta sitodrukowa są ściśle ze sobą powiązane, a obraz pozytywowy jest całkowicie przyklejony do warstwy emulsji światłoczułej płyty sitowej. Pełna próżnia może zapewnić wystarczającą ekspozycję, a światłoczuła warstwa ekranu otrzymuje równomierne światło. Największym niebezpieczeństwem związanym z narażeniem na kserokopiarkę jest prześwietlenie. Nadmierna ekspozycja spowoduje winietowanie lub słabe rozproszenie światła, co skutkuje nierównymi krawędziami i niepełnym tworzeniem się punktów. Ponadto prześwietlenie może spowodować zmianę rozmiaru punktów na płycie ekranującej lub nawet utratę drobnych punktów, co utrudnia określenie współczynnika punktu lub tonu wytwarzanego przez morę.
Wyniki eksperymentalne
Ten eksperyment wymaga
płyta do sitodruku
parametry procesu jako obiekt badań i analizuje kąt rastra, numer linii sita, grubość folii płyty, czas ekspozycji, raster i inne parametry wpływające na jakość formy drukarskiej zgodnie z zasadą procesu sitodruku. W artykule wykorzystano kartę testową czasu naświetlania w celu określenia optymalnego czasu światła morskiego w celu zapewnienia jakości druku i wyeliminowano wpływ problemu z jakością druku na dokładność kolejnych wyników eksperymentów. Zaprojektowano wersję testową odpowiednią do badania parametrów procesu sitodruku z odcieniem siatki i uzyskano zależność pomiędzy parametrami sita a reprodukcją odcienia. Zbadano nieunikniony problem mory w procesie sitodruku i uzyskano konfigurację kąta rastra oraz rozsądny zakres stosunku siatki do linii.główny wniosek:
1. Optymalny czas ekspozycji dwuskładnikowego fotomaski diazowej typu Taipingqiao DS-1 wynosi 140s. Obecnie do określenia optymalnego czasu ekspozycji można zastosować metodę kalkulatora ekspozycji oraz metodę hierarchicznej ekspozycji. Jeśli firmy zajmujące się sitodrukiem chcą zaoszczędzić czas i poprawić wydajność produkcji, mogą skorzystać z metody kalkulatora naświetlenia w celu określenia optymalnego czasu naświetlania zastosowanej fotomaski.
2. Parametry rastra określają minimalną ilość jasnych i ciemnych punktów, które można odtworzyć metodą sitodruku. Każdy ekran o innych parametrach geometrycznych ma swój własny zakres tonów, które można odtworzyć. Wybierając parametry ekranu, przedsiębiorstwo może obliczyć minimalną liczbę jasnych punktów do skopiowania w zależności od liczby linii rastra i zakresu tonów folii, a następnie określić, czy wybrany raster spełnia wymagania zgodnie z rozdzielczością sitodruku.
3. Wybór liczby dodanych linii rastra: Im większa liczba dodanych linii rastra, tym poważniejsze rozszerzenie punktów, a im mniejszy rozmiar punktu przy tym samym procencie punktu, tym łatwiej występuje zjawisko utraty punktu, co wpływa na reprodukcję tonów. Zatem przy założeniu zachowania odległości oglądania, im mniejsza liczba linii sitodruku, tym lepiej.
4. Wybór stosunku siatka/linia: Można go wszechstronnie dobrać w zakresie 3,5 ~ 4,7, co jest głównie związane z zakresem tonów, które mają być kopiowane. Aby zapewnić przenoszenie wyjątkowo drobnych punktów, można zastosować większy stosunek siatki do linii. Jeśli kąt rastra zostanie wybrany prawidłowo, nie będzie widocznej mory, a końcowy efekt wydruku pokazano na rysunku 8.
Dzięki temu eksperymentowi stwierdzono, że:
1. Zastosowanie nowoczesnej, specjalnej technologii druku do projektowania i wytwarzania wzorów na tekstyliach w znacznym stopniu przyczyniło się do cyfrowego rozwoju branży drukowania i farbowania tekstyliów, otworzyło nowy sposób na podkreślenie indywidualności w projektowaniu i wytwarzaniu wzorów na tekstyliach, a także znacznie promowało drukowanie i barwienie tekstyliów. rozwój przemysłu. Zastosowanie technologii druku pigmentowego w przemyśle tekstylnym przyniesie nieograniczone możliwości rozwoju
Druk na koszulce
. Zastosowanie technologii druku pigmentowego staje się nowym jasnym punktem w rozwoju gospodarczym branży drukowania i farbowania tekstyliów.2. Technologia wydruku cyfrowego i technologia cyfrowego projektowania przygotowawczego do druku skutecznie łączą technologię druku pigmentowego z projektowaniem wzorów tekstylnych, umożliwiając produkcję tekstyliów w celu osiągnięcia spersonalizowanego trybu produkcji małych partii i zmiennych danych.
3. Rozwój technologii cyfrowej poprawia efektywność projektowania i wydajność produkcji druku farb, ucieleśnia nowe cechy i nowe koncepcje technologii tekstylnej i projektowania wzorów, wprowadza innowacje w tradycyjnej metodzie projektowania wzorów tekstyliów oraz wzbogaca treść projektu i materiały projektowe.
